--------------------------------------------------------------------------------
10.11.2006

Какие конструкции пылезащитной камеры и фильтра рекомендуете для организации рабочего места по ремонту блоков цилидров ДВС?
Какова величина потерь порошка при напылении?
Возможно ли повторное использование порошков? Если да,то каким образом?
>>>>
>>>>
Существуют готовые системы для пылесбора, например "Престо". Для работы с ГБЦ стоит сделать ящик подходящего размера с вытяжкой из него не менее 2 - 4 куб.м/мин и сбором пыли в циклоне или на фильтре. Гляньте в разделе ПРИМЕНЕНИЕ в АВТОРЕМОНТЕ фотографии с Куриловского авторемонтного завода и в автосервисе ХАРДВОРД из Москвы.

Коэффициент использования для большинства порошков составляет 20 - 30 процентов. Бывают и 60 % и 10 %.

Повторно использовать порошок не следует. Собранный порошок отличается от исходного, так как разные компоненты состава входят в покрытие с разной эффективностью. Только в редких конкретных случаях возможно ограниченное повторное использование.
--------------------------------------------------------------------------------
30.10.2006

Какой можно применить порошок для получения зеркальной поверхности после полировки ?
>>>>
>>>>
В Зеленограде медные покрытия шлифуют до 8 класса.
Получить зеркало при шлифовании мягких металлов задача, наверное, не простая. Ответить не могу.
--------------------------------------------------------------------------------
30.10.2006

Можно ли делать декоративное напыление никелем, чтоб оно блестело?
>>>>
>>>>
Напыленное никелем покрытие даже после шлифования имеет серый цвет и не похоже на привычное блестящее гальваническое никелевое покрытие. Вряд ли можно применять напыление никелем для создания декоративных покрытий.
--------------------------------------------------------------------------------
24.08.2006

Наше предприятие занимается ремонтом промоборудования. Таким образом появился интерес к восстановлению изношенных деталей станков. Возможно ли такое? Где найти цены на оборудование?
>>>>
>>>>
Нанесение твердых металлов газодинамическим методом проблематично. На настоящий момент самый твердый материал, который можно нанести, - никель. Но у никеля твердость по HRC едва дотягивает до 30. Если же в станках есть элементы, которые не требуют повышенной твердости, например шкивы, то применение ДИМЕТ вполне разумно и обеспечит простой и легкий ремонт. Про цены и продажи смотрите в ответе на вопрос "Стоимость оборудования" на этом форуме. Лучше всего свяжитесь с ОЦПН (производителем оборудования) или его дилерами (найдете на сайте ОЦПН).
Детально по техническим вопросам звоните в Обнинск тел.(48439)50996 Александру Шкодкину.
--------------------------------------------------------------------------------
28.06.2006

Необходимо получение пористой структуры на металлической подложке.Пористость должна быть открытая.Материал подложки-структуры: медь-медь, медь-никель.Толщина наносимого покрытия до 1 мм.Возможно ли такое напыление на оборудовании ДИМЕТ ?
С уважением, Анатолий
>>>>
>>>>
Добрый день.
С помощью ДИМЕТ вряд ли удастся получить пористость выше 7 - 9 %, да и то, только в покрытиях из алюминия.
Особенность газодинамических способов нанесения покрытий - значительная пластическая деформация осаждаемых частиц. Поэтому пористость всегда очень мала, обычно менее 3 - 7 %.
Вам больше подойут газотермические способы нанесения покрытий, где пористость достигает 20 - 30 %.
--------------------------------------------------------------------------------
30.05.2006

Насколько надежно нанасенное покрытие на резьбовое соединение НКТ и бурильных труб,какой расход порошка? Что необходимо для выполнения таких работ?
Какие могут быть сложности при выполнении технологического процесса.
>>>>
>>>>
На резьбу наносится покрытие толщиной не более 50 микрометров. При такой толщине адгезия составляет не менее 40 МПа. Расход порошка и время обработки определяется диаметром труб, ориентировочно для диаметра 70 мм на длину резьбы 50 мм расход порошка не более 30 г и время обработки не более 60 секунд.
Для выполнения работы необходимо вращать трубу и перемещать напылитель вдоль трубы, желательно автоматически. Напылять следует по возможности ближе к нормали к поверхности резьбы, поэтому для обработки с обеих сторон резьбы придется проходить два раза, если обрабатывать только одну сторону, то и расход и время будут меньше.
Если перемещать напылитель вручную, то можно местами нанести слишком толстое покрытие, потом придется срезать лишнее. При автоматическом перемещении сложностей быть не должно. Для нормальной работы необходимо подобрать скорость вращения, скорость перемещения, расход порошка и наилучший угол напыления.
--------------------------------------------------------------------------------
22.05.2006

Просим сообщить стоимость: оборудования ДИМЕТ 403 и сопловый блок СББ-03 для напыления подшипников баббитом, оборудования для нанесения и стоимость одного кв. дициметра антикоррозионной покрытия.
>>>>
>>>>
На сайте и в форуме рассматриваются технические и технологические вопросы.
О стоимости и затратах вы можете узнать у производителя оборудования ОЦПН по телефону в Обнинске (48439)68-007 или по Email ocps@obninsk.com
Также можно обратиться к дилерам, например dimet.info, или другим, указанным на сайте ОЦПН
--------------------------------------------------------------------------------
13.04.2006

Если покрыть сталь никелем, будет покрытие после мехобработки блестеть?
И выдержит ли покрытие обработку дезинфицирующими средствами?
>>>>
>>>>
Покрытие может быть шлифовано до 8 класса, но даже после полирования блеск, аналогичный характерному блеску гальванически нанесенного никелевого покрытия, не достигается. Цвет остается серым.
Никелевое покрытие устойчиво к воздействию агрессивных сред. Устойчивость никеля в разных средах смотрите в химическом справочнике. Нанесенный никель соответствует никелю из справочника.
--------------------------------------------------------------------------------
05.04.2006

Здравствуйте.При ремонте трещины стального бака, нанесенное покрытие при механическом воздействии отваливается. Подскажите, в чем дело?
>>>>
>>>>
Добрый день.
На ваш вопрос трудно ответить, так как вы не указали каким материалом на каком режиме наносили покрытие и какое приложили механическое воздействие.
Проще сказать как следует поступить.
1. Трещина не должна двигаться при появлении нагрузок (прочность покрытия на разрыв около 10 кг/кв.мм не обеспечивает конструкционной прочности соединения), ее следует зафиксировать штифтами или точкой сварки.
2. Поверхность вокруг трещины надо обязательно обработать абразивом К-00-04-16.
3. Составом А-20-11 на режиме "3" для "ДИМЕТ-403" или "норм." для "ДИМЕТ-412" нанесите тонкий слой в области зафиксированной трещины.
4. Перейдите на режим "4" для "ДИМЕТ-403" или "повышен." для "ДИМЕТ-412". Напыляйте на трещину пока сквозное отверстие не будет ликвидировано.
5. Срежьте шарошкой или напильником или иным инструментом металлические бугры.
6. Перейдите на режим "3" или "2" для "ДИМЕТ-403" или "норм." для "ДИМЕТ-412". Нанесите слой толщиной не более 1 мм на участок, где была трещина.
При абразивной подготовке стали и толщине покрытия 1 - 2 мм зубилом вы покрытие не собьете.
Если трещина не была зафиксирована, то вы обнаружите тончайшую трещинку в покрытии после приложения нагрузки (появлении давления в баке). Если трещина зафиксирована, то можете давать давление до 20 атм., все будет нормально.
Прочитайте рекомендации в файле germo.pdf из раздела "СОВЕТЫ".
Надеюсь, проблему решите. Не получится - звоните в Обнинск тел.50996 или уточните детали здесь, на форуме, или по Email dimet-r@narod.ru
--------------------------------------------------------------------------------
26.02.2006

можно ли применять марганцовку в порошках для нейтрализации углерода,выделяющегося на поверхности детали?
можно ли добавить хром в абразив для его закрепления на поверхности, а в последствии для лучшей диффузии?
>>>>
>>>>
Для процессов газодинамического напыления по технологии ДИМЕТ наличие включений углерода в чугуне не оказывает влияния на свойства наносимых покрытий.
По информации от Павла Лысенкова из ХМТ (Москва) абразивная подготовка поверхности чугунных деталей материалом К-00-04-16 в режиме нагрева "3" - "4" приводит к удалению углерода из поверхностного слоя. После этого чугун вроде бы можно даже паять.
Если вы это проверите и подтвердите - буду признателен.
Если вы для напыления засыпете в бункер питателя порошок перманганата калия (марганцовки), то вызовете сильную коррозию всего порошкового тракта - питателя, узла переключения порошков, узла инжекции сопла. Лучше этого не делать.
Добавление порошка хрома к абразиву не приведет к нанесению покрытия из хрома на поверхность детали. В принципе, истратив очень большое количество порошка хрома, можно создать очень тонкое несплошное покрытие. Но ни при каких реальных величинах нагрева детали (вплоть до 600 С) диффузии хрома в чугун не произойдет.
--------------------------------------------------------------------------------
07.02.2006

Какие режимы работы установки ДИМЕТ-403 рекомендованы для разных порошковых материалов ?
>>>>
>>>>
Режим напыления порошковых материалов определяется решаемой задачей и требованиями к покрытию.
В общем для технологии ДИМЕТ характерно улучшение качества покрытия (увеличение адгезии, рост прочности, снижение пористости) при снижении режима нагрева, однако при этом снижается и эффективность осаждения частиц, то есть производительность процесса.
Наоборот, увеличение режима нагрева ведет к росту эффективности, но снижению качества покрытия.
Оптимальным для большинства порошковых составов является режим "3".
Типичные режимы для материалов из основного перечня приводятся ниже (их можно изменять в зависимости от ситуации).
А-20-11 - "2","3","4"
А-80-13 - "3","4"
С-01-01 - "4","5"
С-01-11 - "2","3","4"
Z-00-11 - "4","5"
Р1-00-01 - "2"
N3-00-02 - "4","5"
N7-00-14 - "4","5"
Т2-00-05 - "4"
Для материалов из специального перечня выбор режима связан обычно с особенностями материала и жесткими ограничениями на величину нагрева обрабатываемого изделия. Типичный режим для этих материалов - "3", часто "1" или "2".
Постараюсь со временем поместить рекомендации для каждого состава отдельно в раздел "СОВЕТЫ".
--------------------------------------------------------------------------------
30.01.2006

Здравствуйте уважаемый Александр Викторович!Как Вы уже догадались вам пишет адъюнкт кафедры ремонта АТ РВАИ Куприянов Георгий.У меня проблема в решении научной задачи по диссертации.Тему утвердили в институте по рекомендации ГАБТУ:восстановление чугунных крпусных деталей способом холодного газодинамического напыления...В связи с этим я не как не могу найти критерий оценки параметра оптимизации для решения научной задачи так как покрытия нанесенные на чугунный корпус очень хорошо держаться.Если Вас не затруднит то посоветуйте что сделать или где поискать ответы по данному вопросу.Заранее благодарен Георгий.Исследования на износостойкость покрытия проводит другой адъюнкт.Жду ответа.До свидания.
>>>>
>>>>
Добрый день, Георгий.
Отталкиваемся от проблем практики. Из Казахстана был вопрос - почему покрытия, нанесенные на чугунный выхлопной коллектор часто откалываются. Значит надо разбираться с влиянием термоходов. Это, к примеру, одна большая серьезная задачка. Решение ее есть, нанесение покрытия в оптимальном температурном режиме
(а вот какой режим будет оптимальным?).
1. Выбор оптимального температурного режима при нанесении покрытий на чугунные корпусные детали, работающие при максимальных для ДВС температурных нагрузках (Здесь посмотрите текст по составу С-01-11 на этом сайте в разделе ОТВЕТЫ.).

Далее. В лабораториях Крайслера проверяли надежность использования состава А-20-11 для ликвидации течей в корпусах чугунных ДВС. А везде ли на ДВС можно применять этот состав ?
Или лучше разные для разных мест ? Это вторая серьезная задачка.
2. Выбор оптимальных порошковых составов для нанесения на чугунные корпусные детали, испытывающие различные температурные нагрузки.
Возможность применения на них составов на основе алюминия, меди, цинка и их смесей.(Здесь отмечу, что для повышения адгезии под толстые слои медного покрытия всегда полезно положить подслой составом на основе алюминия.)

Далее. При ремонте трещин и других крупных дефектов на чугуне обязательно требуется их зафиксировать сваркой или штифтами (смотрите примеры из ООО"Адаптер" в разделе ПРИМЕНЕНИЕ на этом сайте). А мелкие дефекты литья можно не фиксировать. А где критерий, когда фиксировать, а когда нет ? Ведь вам придется дать рекомендации когда применять только напыление (например, посадочные места), а когда требуется комбинировать со сваркой.
3. Параметризация видов дефектов в чугунных корпусных деталях, на которых возможно выполнение ремонтных работ только напылением.
Параметризация видов дефектов в чугунных корпусных деталях, на которых возможно выполнение ремонтных работ комбинированием сварочных работ и напыления.

Мне в работе нередко приходится искать способы, как умудриться плохо нанести покрытие. А потом выяснять критерии, как этого не делать. У вас сейчас именно такая задача. И ваш результат будет обоснованным официальным руководством тем службам, которым вам придется давать инструкции.

Можете писать мне на адрес dimet-r@narod.ru
Удачи. Александр Шкодкин